离型纸又称硅油纸、防粘纸，主要起到隔离带有粘性的物体的作用。

今天离型纸厂家就给大家讲一讲离型纸有哪些常见问题？

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一、剥离力异常
1）剥离太重，撕不开、贴死，放一段时间更难撕
现象：刚贴尚可，放置几小时 / 几天后越撕越紧；撕的时候把胶扯变形、胶留在离型纸上（残胶），高速模切排废断纸。
原因：
1. 硅油固化不完全；
2. 离型力选得偏大，与胶带不匹配；
3. 存放温度高、卷料收卷压力大，离型力随时间爬升；
4. 局部漏涂硅油，局部贴死。
对策：核对胶带类型（亚克力胶 / 硅胶胶），选用对应等级离型力；避免高温存放；大卷不要重压堆放；做老化模拟测试。
2）剥离太轻，自动提前脱开（隧道效应）
现象：卷料运输、模切排废时胶自己和底纸分开，跑位、脏污，小模切产品排废把胶料一起带起来。
原因：离型力选得太轻；收卷张力过大；硅油过度固化。
对策：换成中剥离 / 偏重剥离规格；降低设备排废速度与角度。
3）离型力忽轻忽重，整卷不稳定（左右 / 前后波动）
现象：同卷有的位置好撕、有的撕不动。
原因：硅油涂布厚薄不均；原纸厚薄波动；淋膜缺陷。
对策：要求供应商管控涂布均匀度；来料抽样测左‑中‑右三处剥离力。
二、硅油转移
现象：撕开离型纸后，胶面发雾、粘力明显下降、后期粘不牢工件；硅油跑到胶面，后续贴铝材、塑料出现脱胶。测试指标叫残余粘着率 RCA，合格≥90%，越低代表硅油转移越严重。
原因：
1. 硅油固化不足，小分子硅油没有交联；
2. 卷料收卷压力太大，挤压硅油迁移到胶面；
3. 储存温度过高、存放超保质期。
对策：优先高 RCA 材料；卷料不要重压；保质期一般 3 个月；高温环境尽量改用 PET 离型膜。
三、模切生产常见不良
1. 模切断纸
现象：半切模切排废的时候离型纸断裂。
原因：克重太低、纸张脆；刀压过大；纸张有暗伤折痕；格拉辛纸比 CCK 更容易断。
对策：模切选≥80‑100g；减小刀压；精密模切优先 CCK，超高精度直接换 PET 离型膜。
2. 掉纸毛、粉尘
现象：工件表面布满细小纸屑，污染胶面、铝材表面，影响后续阳极氧化、喷涂。
原因：纸类基材固有缺陷，刀口会产生纸尘；纸张本身掉粉。
对策：无尘、精密加工不要用离型纸，改用**PET 离型膜**；增加吸尘装置。
3. 模切偏移、跑位
现象：连续冲切尺寸漂移。
原因：纸张受潮伸缩；厚薄不均；张力不稳；分切边不齐。
对策：控制车间湿度；选用厚度均匀的离型纸；高精度场景不推荐纸类底纸。
4. 残胶留在离型纸上
现象：撕开后胶体部分残留在离型纸表面。
原因：离型力过重，超过胶水内聚力；胶水本身偏软；固化不良。
对策：调低离型力等级；更换胶水或搭配 PET 膜。
四、离型纸基材外观缺陷
1. 褶皱、起皱、木耳边
原因：原纸厚薄不均；设备张力不对；受潮吸水；卷料受压变形。
对策：仓库防潮；卷料平放，不要竖放重压。
2. 黑点、颗粒、异物、鱼眼
现象：表面小疙瘩、凸起颗粒，模切后胶面压出凹点。
原因：原纸杂质、淋膜 PE 颗粒、环境灰尘。
对策：来料目视抽检；外观要求高改用 PET 膜。
3. 漏淋膜 / 漏涂硅点
局部没有硅油，该位置胶完全撕不开。
对策：来料全卷目视，出现直接退料。
4. 正反面搞反使用
把非硅面贴胶，胶直接粘死撕不开。
对策：生产前确认硅面；卷料做好标识。
五、静电问题
现象：撕纸、模切产生大量静电，胶料吸附灰尘，小模切片到处乱飞。
原因：纸张摩擦起电；环境干燥。
对策：加装除静电棒；车间湿度维持 50‑60%；选抗静电离型纸 / 膜。